水泥窯、回轉(zhuǎn)窯、焚燒爐、循環(huán)流化床鍋爐等高溫窯爐設(shè)備都需要用耐火材料，耐火材料對設(shè)備的正常穩(wěn)定的運行有著很大的關(guān)系，窯爐的工作環(huán)境和耐火材料的性能、施工方法是影響其壽命的因素之一，其中工作環(huán)境的因素比較大，我們來看下如果窯速加快對水泥窯耐火材料的影響。

 

 

水泥廠回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)是新式干法水泥生產(chǎn)線上的主要設(shè)備。水泥廠的耐火材料是砌筑水泥窯襯里的主要材料。耐火材料的質(zhì)量、配制的正確與否、維修的好壞都會影響窯爐的功率；而水泥窯的刁難耐火材料的使用壽命也有很大影響。因此，要想提高耐火材料的使用性能，就了解水泥鍛燒條件對其影響。

 

常規(guī)的水泥窯轉(zhuǎn)速是lr/min，而大型預(yù)分解窯的轉(zhuǎn)速可達3?4r/min：高溫、高速、大直徑的預(yù)分解窯，其窯體、窯襯的工作環(huán)境要比傳統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯更為嚴(yán)酷。

 

水泥廠回轉(zhuǎn)窯的筒體經(jīng)輪帶支撐在托輪上。桶身自重很大，又受到耐火材料磚、窯皮、窯重力的作用，在桶身橫截面上輪帶之間會發(fā)生很大的徑向變形。采用筒體丈量儀連續(xù)測量窯體尺寸，可得到內(nèi)徑為0.3%，內(nèi)徑為0.6%，內(nèi)徑標(biāo)準(zhǔn)差為0.3%，甚至達到0.6%—0.7%。窯體上的每一環(huán)、筒體的曲率都要作循環(huán)往復(fù)的變化，耐火材料襯里不可避免地要受到窯體周期性擠壓、磚圈內(nèi)的平衡應(yīng)力等作用，在疲勞載荷的作用下發(fā)生破壞。

 

另外，由于生產(chǎn)、設(shè)備的差錯、托輪調(diào)整不當(dāng)、窯基出現(xiàn)不均勻沉陷等原因，也可使窯體的彎曲逾越允許值，從而使窯筒失去了直線性和圓形。如果端部發(fā)生彎曲，就會使端部筒體產(chǎn)生跳動，造成窯頭、漏風(fēng)、密封設(shè)備及耐火材料的損壞。如果是在傳動齒輪處，就會使巨細(xì)齒輪嚙合不均勻，引起震動，導(dǎo)致耐火材料出現(xiàn)松動，“抽油”，掉磚或承受過大的機械應(yīng)力作用而損壞。

 

水泥廠耐火材料的優(yōu)化配制。

 

噴嘴(噴煤管)

 

燃燒爐的工作環(huán)境約為1400℃，火焰溫度約為2000℃左右，長期處于堿性氣氛下工作，與前窯相比，溫度變化較頻繁，溫差較大，因此對熱震性要求較高。燒嘴前端總是受到窯內(nèi)氣流的沖刷，特別是下部，受到的沖刷更為嚴(yán)重，而該氣流夾雜著熟料粉塵進入窯內(nèi)，使燒嘴無法耐火澆注。針對以上兩種情況，HR-75MEMET、HR-PA80ET、HR-75MEF等新型干法水泥生產(chǎn)線設(shè)備，根據(jù)生產(chǎn)實際需要，分別在窯前、窯后澆注，并在窯后、窯后分別設(shè)置HR-75MET、HR-PA80ET、HR-PA80ET等新型干法水泥生產(chǎn)線設(shè)備。

 

窯頭、篦冷器。

 

窯、篦冷機屬于靜態(tài)設(shè)備，受機械應(yīng)力破壞較小，整體工作溫度較回轉(zhuǎn)窯內(nèi)溫度低，對耐火材料的耐火材料要求也較低。

 

要特別指出的幾個地方：一是窯頭罩用耐火澆注料受窯口下的高溫熟料反彈熱沖擊，對于一些大型水泥窯，日產(chǎn)熟料量較大，這里所受的熱負(fù)荷較高，一般高鋁質(zhì)耐火澆注料如果養(yǎng)護升溫控制不好，容易發(fā)生落塊。窯頂蓋接近三段風(fēng)管，粉塵氣流沖刷作用較強，澆注料高溫下耐磨性能好，頂蓋澆注料施工困難，對材料流動性和早期強度要求較高。第二，篦冷機前端不僅受到了熟料的回彈熱沖擊，而且工作溫度相對較高，變化較大。前側(cè)矮墻的高溫熟料長期通過窯口而下，受到一定的機械應(yīng)力和熱應(yīng)力的破壞。第三個是3號管彎處，在粉塵氣流的沖刷下也比較容易磨損。

 

系統(tǒng)的預(yù)分解

 

原料藥在預(yù)熱器內(nèi)逐級升溫，生料中的堿、氯、硫等有害成分不斷揮發(fā)、凝結(jié)、反復(fù)循環(huán)、不斷富集，對耐火澆注料產(chǎn)生強烈的化學(xué)侵蝕，發(fā)生“堿裂”破壞，因此，本設(shè)計采用高強度耐堿澆注料。結(jié)果表明，熱級旋風(fēng)筒的熟料堿、氯、硫的富集濃度為原原料的5倍、80~100倍、3~5倍。水泥廠生產(chǎn)中，窯尾預(yù)分解系統(tǒng)經(jīng)常遇到結(jié)皮堵塞，預(yù)分解系統(tǒng)容易造成結(jié)皮堵塞的部位主要有：上升煙道至C5風(fēng)管水平段、C5膨脹節(jié)及下料管，高溫粘結(jié)物料是造成堵塞的主要原因；窯尾煙室縮口及下料斜面，主要為結(jié)皮物料，質(zhì)硬、堿含量高；C5-C4風(fēng)管水平段，主要為生料沉積物，粉料多、易清理；分解爐錐部分，堵塞物主要為煤灰高溫熔融物。由于水泥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的結(jié)皮、灰渣等物質(zhì)的化學(xué)成分分析結(jié)果表明，氯含量過高是造成預(yù)分解系統(tǒng)頻繁結(jié)皮堵塞的根本原因，這與水泥企業(yè)所采用的石灰質(zhì)等級、原料、燃料等因素有一定關(guān)系。

 

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