2.2添加糊料中的添加劑

 

經(jīng)過進一步試驗，發(fā)現(xiàn)采用原有的碳磚制備方法，微粉級物料混合后會結(jié)塊，各種添加劑比例較大，不利于形成性能穩(wěn)定的物料球。在糊料中加入添加劑的方法進行一定調(diào)整后，總結(jié)出以下兩種測試方法:一是采用包裹和預分散的方法，在一定比例的瀝青和稀釋劑中加入各種添加劑，可以有效改善添加劑的比表面積，保證炭磚糊料的分散均勻性。其次，將煤粉和添加劑按實驗確定的比例混合。原料成型后，將毛坯高溫烘烤，然后將干燥的毛坯粉碎，終形成顆粒較細的粉末。該方法能有效減少高溫熱處理時白剛玉和鈦化合物的熱膨脹，更好地解決糊料中添加劑分散不均勻的問題，從根本上避免高溫熱處理后產(chǎn)品性能的諸多缺陷，保證各項性能指標的優(yōu)異性。

 

2.3碳磚成型工藝

 

高爐鈦基復合炭磚主要采用振動成型。通過反復測試振動時間、幅度、頻率和進料方式，測試真空度、激振力等參數(shù)，明確制備鈦基復合炭磚的過程，從根本上保證了炭磚內(nèi)部結(jié)構(gòu)的均勻性。同時也要注意高溫處理時的溫度設(shè)定可以利用焙燒曲線明確適合鈦基復合炭磚制備的工藝參數(shù)，保證炭磚的各項性能指標符合預期設(shè)想。

 

 

 

分析測試結(jié)果

 

通過對以往研究的分析，充分發(fā)揮炭磚結(jié)構(gòu)的高導熱性，可以獲得性能水平較高的冷卻系統(tǒng)，但抗鐵水溶蝕性較差，而陶瓷杯結(jié)構(gòu)的耐腐蝕性可以將鐵水與炭磚分開，但冷卻效果較低。鈦基復合炭磚的研制，兼顧炭磚和陶瓷杯的優(yōu)點，對于延長高爐壽命具有重要意義。

 

3.1理化指標

 

3.1.1耐爐渣侵蝕

 

高爐渣開始形成時，F(xiàn)eO質(zhì)量分數(shù)相對較高，會對爐缸中使用的耐火材料造成很強的侵蝕。如果爐缸中使用耐渣侵蝕性差的耐火材料，會進一步侵蝕相應部位的磚襯，對高爐壽命影響很大。添加鈦化合物和白剛玉炭磚，具有較好的耐爐渣侵蝕性[2]。由于單一剛玉耐火材料在高溫烘烤時會發(fā)生氧化反應，產(chǎn)生的物質(zhì)不斷融入爐渣中，從而腐蝕爐襯，而白剛玉、鈦化合物、基質(zhì)炭等各種耐火材料的優(yōu)勢互補，可以有效減少只添加在白剛玉中的添加劑對爐襯的腐蝕，碳不與爐渣中的氧化物反應，使鈦基復合炭磚具有良好的耐腐蝕性和耐鐵水溶性。此外，復合炭磚的導熱系數(shù)會隨著溫度的增加而增加。與單一耐火材料相比，在相同的振動頻率下會產(chǎn)生較高的導熱系數(shù)，這對優(yōu)化高爐爐缸和爐底性能具有重要的現(xiàn)實意義。

 

3.1.2鐵水溶蝕指數(shù)

 

高爐爐缸部分被鐵水溶蝕，伴有鐵水環(huán)流的機械磨損。因此，鈦化硅和鈦化合物的鐵水溶蝕指數(shù)與材料本身的侵蝕密切相關(guān)。一般情況下，磚襯熱面與高溫鐵水接觸后，會深入微氣孔，隨著溫度的變化逐漸對磚襯產(chǎn)生剪切應力。當剪切應力達到臨界值時，會破壞磚襯的力學性能。通過添加適當比例的硅粉和白剛玉，復合炭磚的鐵水溶蝕指數(shù)優(yōu)于微孔炭磚、超微孔炭磚、石墨磚等。，主要是因為白剛玉中存在不與高溫鐵水反應的物質(zhì)。在振動成型過程中，可以減少碳與高溫鐵水的接觸面積，從而達到提高鈦基復合炭磚抗鐵水溶蝕性能指標的目的。